背景

モノグラム・フーズは、9つの拠点に3,554の資産を有しており、集中管理型のCMMSの必要性を認識していました。適切なCMMSソフトウェアがあれば、メンテナンスや信頼性向上のためのチームがデータに基づいた意思決定を行い、工場全体のメンテナンス活動や状況をより包括的に経営陣に示すことができます。

5,000人の従業員を抱えるこの企業は、複数のベンダーを慎重に検討した結果、ボイラー、コンプレッサー、包装機、スライサーなど様々な資産のメンテナンスを標準化し、管理するために、クラウド型のeMaint CMMSソフトウェアを採用しました。

挑戦すること

2017年にDee RobisonがCMMS管理者として採用されたとき、組織はまだ3つの異なるシステムを使用しており、各工場はかなり独立して運営されていました。互換性のないさまざまなソフトウェアシステムにより、全社的なメンテナンスの標準化は不可能に近かったのです。eMaint CMMSは、異なる工場に一貫したプロトコルとインターフェイスを提供し、それを達成可能にしました。

複数の工場のメンテナンスを統合することで、PMや作業指示書の標準化、発注書の管理、在庫や部品の支出管理などの目的を達成することができた。

インプリメンテーション

ロビソンは、メンテナンス、購買、企画の経験があり、eMaint導入の指揮をとるのに適していた。CMMS管理者として、アプリケーションの一貫性を確保し、システム運用の調整を行い、安全報告を含む必要なレポートが各工場から提出されているかどうかを確認した。

ロビソン氏は、CMMSの知識を深めるためにeMaintのオンライン・トレーニングや対面式の学習機会に参加し、モノグラムの社員がシステムを効果的に使えるようにトレーニングを行いました。従業員がシステムの多くの機能を使い始めると、柔軟でカスタマイズ可能なソフトウェアがいかに会社のユニークなニーズを満たすことを可能にするかを理解することができました。わずか数ヶ月の間に、M&Rのチームとリーダーシップは、継続的な改善活動の焦点をどこに置くべきかを明確に理解しました。

RESULTS

モノグラム・フーズは、プロセスの合理化、ワークフローの改善、そしてPMの標準化に着手しました。eMaintを導入する前は、計画されたメンテナンス時間、計画外のメンテナンス時間、未計上のメンテナンス時間の正確なデータを取得することが困難でした。eMaintを導入したことで、システムのレポート機能を利用して、オペレーションの改善点や工場の生産性の問題点を示すグラフを作成することができるようになり、信頼性の高いデータを得ることができました。

また、アセットパフォーマンスのベースラインの確立にも着手しました。M&Rチームは、蓄積されたデータを分析してパフォーマンス低下の傾向を把握し、根本的な原因を早期に発見します。

ベネフィット

• 誤った作業時間の見積もりを修正することで、計画とスケジューリングを改善しました。
• 部品の入手性を確保するための部品再注文の自動化
• システムへのアクセスを制限することで、工場全体の標準化、制御、およびセキュリティを維持します。